精益供应链之某汽车公司

一、企业概况

    某汽车公司是中国首家在香港H股上市的民营整车汽车企业、国内规模最大的皮卡SUV专业厂、跨国公司。公司下属控股子公司20余家，员工18000多人，目前拥有4个整车生产基地（皮卡、SUV、CUV，轿车MPV），2007年产能达到40万辆。具备发动机、前后桥等核心零部件自主配套能力。

二、项目背景

    某汽车生产厂家，在产量迅速增长的过程中，经常出现物料无法准时供应，造成生产线时常断料停线；为确保生产的顺利进行，公司采用囤积大多数的零部件来处理此问题，由此而来，不仅造成公司仓库物料堆积如山，物料仓库一扩再扩，最后发展到只能外租仓库来堆放。由此，产生大量的资金积压，物料的多重周转；物料管理人员也不得不随之增加。即便，如此，每天依然会出现物料短缺的情况。经与公司管理人员及物料主管人员沟通以及到现场实地的调研，发现该企业在供应商物料管理方面存在如下问题：

（1）此企业约有240家零部件供应商，分别由二十几位采购人员来负责，采购人员基本上成了催货人员；

（2）在零部件运输方面采用供应商自主专车运输、委托第三方物流、采用德邦、顺丰等快运机构等方式；

（3）大多数物料采用上线结算的方式，造成供应商资金垫压严重；

（4）由于公司处于迅速发展期，产品设计变更频繁，造成很多囤积的物料由于设计变更而无法使用，最终将此部分损失转嫁给供应商，造成供应商的抱怨极大。

三、项目成效

    本咨询机构从生产计划到物料到货管理给予了梳理整合，最终不仅解决供应商零部件保供问题，而且大幅的降低了该企业的物流成本。

四、项目内容

   （1）借鉴丰田的牛奶线运输经验，打破各供应商自主发货运输的方式，系统引入第三方物流机构。按区域、划片区统计规划，根据货车最大积载量，规划货车运输路线，发货时间、承载供应商数量，采用混载的方式，实现多批次，小批量、最大积载率的运输；

   （2）通过在内部推行标准作业，引入“一个流”的生产模式，建立了生产各环节的标准库存（含供应商内部的待发货物料库存），最终实现在确保稳定供货的基础上，减少各环节的库存资金积压，同时，均衡了供应商的生产，消除了由于集中大量供货而造成的生产产能跟不上的矛盾；

   （3）优化物流包装方式，最大限度采用周转箱的形式，确保物料运输效率以及运输过程中的质量保证；

   （4）建立了主机厂、零件供应商与第三方物流公司联动的形式，根据不同的零部件及供应商的特点，采用主机厂投资，主机厂管理，主机厂投资，第三方管理；供应商投资，主机厂或第三方管理；第三方投资、第三方管理等方式，细化物料运输管理，实现相关方利益的最大化。